今年以来，“过紧日子”“苦练内功”“降本攻坚”“提质增效”成为公司强化管理、推动发展的“高频词”。通过卓有成效的提质增效专项行动，各项成本下降成效显著。

穿透式谋划，精准锚定攻坚目标。面对TDI产品极其严峻的市场态势，公司将应对市场危机、降本攻坚、提质增效作为落实兵器工业集团“1369”工作部署的重要抓手，以推进“全面创新、全面转型、全面改革”为目标，科学分析研判行业发展形势，按照提质增效专项行动工作方案安排的任务，逐项分解落实，增强全员紧迫感、危机感，奋力将市场危机转化为推动管理提升的“契机”，不等不靠，不讲客观，以主动作为的姿态展现出逆境中谋发展的拼搏干劲和奋斗精神，掀起全员共克难关、上下共促发展的热潮。

同时，公司将落实好提质增效专项行动作为深入贯彻中央八项规定精神学习教育和“作风建设年”工作的重要内容，通过读书班专题研讨、基层调研凝聚共识，领导班子带头下沉一线开展形势教育，引领全员从全链条发力，精准锁定管理改善点，全面提升企业抗风险能力和核心竞争力。各级人员主动担当，以主人翁姿态投身“降本增效攻坚战”，形成了“人人肩上有指标，个个心中有责任”的管理态势。

全链条管控，深挖细抠降本空间。公司将降本增效工作渗透到生产线全链条，从采购、生产、运营各环节“挤”出利润增长点。在采购环节，通过优化采购流程，减少中间环节，实施原材料低价位集中采购与长期战略合作，在提高采购效率的基础上，进一步降低采购成本；大力推进节能降耗行动，从设备节能改造、生产流程优化等方面入手，降低单位产品物耗、能耗；在运营管理环节，深化可控费用目标过程管控，强化成本审核监督机制，严设多级审核节点，实现报销线上前置化管控。

靶向式攻坚，精准施策压降成本。公司以原材料消耗定额管理为突破口，强化“红线意识”。各单位以2025年原材料消耗定额目标为基础，结合2019-2024年历史最优值，对各生产线原材料消耗逐项进行原因分析、制定目标和管控措施，通过技术例会、日常工艺监督检查等，定期跟进管控措施的落实，持续降低原材料消耗。

围绕近年来TDI生产线DEIP消耗接近定额上限的难题，公司技术部门和生产单位工程技术人员全方位追根溯源，分开盘点新老线DEIP单耗查找原因，发现光化反应残渣含湿率高的症结。通过规范“进料—干燥—除渣”操作流程、优化冷却器维护、精准控制投料量，DEIP单耗环比下降33%，并将成功经验固化至工艺文件；围绕CO消耗优化，工程技术人员深层次分析光气合成反应机理及动态平衡，优化CO/Cl2比例，提高光气合成效率，并通过平衡前后端负荷减少CO放空、优化盘点计算方式等措施，使CO单耗环比下降0.55%、氢气单耗环比下降5.3%，实现关键指标全面突破。

各环节发力，全面激活增效潜能。在公司提质增效专项工作方案指导下，各单位立足业务特点，从设备运维、工艺优化、资源管控等方面入手，提升工作效能。

TDI厂以“组合拳”精准破题，锚定原材料、动力消耗及成本管理三大核心，实现月度成本节约400万元。工艺操作人员加强DCS盘面控制，根据生产工艺需求量及时控制TDI精馏塔回流量，精准调整再沸器蒸汽的使用量，有效降低蒸汽消耗量。他们还对动力设备进行全面优化和评估，冷冻机由双开的操作模式改为单台运行模式，每月可以节约交流电费14万元；PVC厂构建标准化运维体系，严格落实设备包机与巡检制度，通过定期维护、备件轮换保障设备稳定运行。针对高频异常问题开展“双归零”管理，从根源消除隐患；优化不同生产负荷下主工序与公用工程设备的启停策略，通过分段式、阶梯化运行模式，有效降低电力波动对生产线的影响，动力电单耗下降3.28%；气体制造厂聚焦成本“痛点”攻坚，动态管控焦炭质量，适配不同原料参数稳定炉况，减少能源损耗；强化筛分装置维护提升过火焦回收率，优化工艺参数使水煤气单耗从1.21Kg/Nm³降至1.204Kg/Nm³，制造成本较年初预算下降4.02%；能源动力厂创新节能策略，在氮气站推行“错峰用气+精准调控”管理模式，与生产单位联动，将氮气用量严控在3000Nm³/h以内，减少放空300Nm³/h，节约成本24.1万元。